Этап объединяет входной контроль ПКИ (покупных комплектующих изделий), складской учет, комплектование производственной партии и подготовку SMD-компонентов к передаче на технологические участки.
Участие военного представительства на данном этапе обеспечивает дополнительный независимый контроль допуска покупных комплектующих изделий в производство в соответствии с порядком, установленным ГОСТ РВ 0015-308-2017. Производственный цикл начинается с поступления радиоэлементов, материалов и сборочных компонентов на склад предприятия. Компонентная база поступает в разных поставочных форматах: на лентах и катушках, в кассетах, пакетах, контейнерах, а также мелкоштучными партиями и россыпью. На складском этапе эта разрозненная элементная база идентифицируется, учитывается, проходит допуск к дальнейшему применению. Контроль проводится сотрудниками ОТК совместно с закрепленным за предприятием 703 военным представительством Министерства обороны Российской Федерации.
После складского учета и допуска компонентов формируется комплект под конкретную производственную партию. На этом этапе складская номенклатура переводится в производственную: радиоэлементы, печатные платы, механические детали, корпусные элементы, расходные материалы и сопроводительная документация подготавливаются к передаче на участки поверхностного монтажа, пайки, сборки, регулировки и испытаний. Комплектование связывает склад ПКИ (покупных комплектующих изделий) с технологическими участками.
Для SMD-компонентов используется интеллектуальное хранение, которое обеспечивает защищенное, структурированное и прослеживаемое размещение элементной базы. Компоненты размещаются и выдаются по номенклатуре, партиям и производственным заданиям, что ускоряет поиск, выдачу и подготовку к монтажу. Башни интеллектуального хранения поддерживают контролируемые условия хранения, включая необходимый уровень влажности.
Рентгеновский счетчик компонентов используется на складском и подготовительном этапе для точного учета радиоэлементов, находящихся в катушках, лентах и упаковках. Его задача — определить фактическое количество компонентов без ручного пересчета и без нарушения упаковки. Это позволяет ускорить процесс подсчета компонентов.
Перед запуском печатных плат на SMT-линию платы, трафареты, программы оборудования, оснастка, фидеры, паяльная паста и комплект радиоэлементов приводятся в состояние готовности к монтажу.
Подготовка к поверхностному монтажу — это комплекс технологических операций, выполняемых перед запуском печатных плат на SMT-линию. На этом этапе печатные платы, трафареты, управляющие программы оборудования, оснастка, фидеры, паяльная паста и комплект радиоэлементов приводятся в состояние готовности к монтажу.
Исключить ошибки до начала установки компонентов: проверить соответствие партии конструкторской и технологической документации, подтвердить комплектность радиоэлементов, подготовить трафарет и параметры нанесения паяльной пасты, загрузить и проверить программы установки компонентов, а также подобрать паяльный профиль.
Данный этап позволяет обеспечивать стабильность процесса, снижает риск дефектов пайки и исключает несоответствия до запуска серийного монтажа.
На этом этапе печатная плата проходит нанесение паяльной пасты, установку электронных компонентов, оплавление припоя и дополнительные операции пайки.
Паста наносится через трафарет с точным совмещением рисунка платы и апертур трафарета, что обеспечивает правильный объем припоя в каждой зоне будущего соединения. Операция выполняется на полуавтоматических и автоматических трафаретных принтерах. Оборудование обеспечивает стабильную геометрию отпечатка, повторяемость нанесения и точное позиционирование платы. Система технического зрения используется для контроля совмещения платы и трафарета, что снижает риск смещения пасты и дефектов пайки. Для локального нанесения и точечного дозирования применяется дозатор пасты. Он используется при доработках, малых партиях, ремонтных операциях или в случаях, когда требуется контролируемое нанесение пасты вне стандартной трафаретной печати.
Электронные компоненты устанавливаются на контактные площадки по управляющей программе, сформированной на основе собственной конструкторской и технологической документации. Оборудование обеспечивает точное позиционирование компонентов, высокую скорость монтажа и повторяемость операций при серийном производстве. Для монтажа используются полуавтоматические и автоматические установщики компонентов: 5 действующих установщиков с общей производительностью 250 000 компонентов в час. Качество процесса обеспечивается многоступенчатым контролем. Перед установкой компонентов выполняется 3D-контроль нанесения паяльной пасты. После монтажа и последующих операций применяются автоматическая оптическая инспекция и рентгеновский контроль для выявления смещений, ошибок установки, дефектов пайки и скрытых соединений.
После установки компонентов плата проходит процесс оплавления припоя. Под воздействием заданного температурного профиля паяльная паста переходит в состояние, необходимое для формирования электрических и механических соединений. Этот этап превращает плату с установленными компонентами в функциональный электронный узел.
Для отдельных элементов печатной платы может применяться дополнительная пайка. Такие операции необходимы для компонентов, которые требуют отдельного подхода после основного поверхностного монтажа. Пайка осуществляется автоматическим способом на установке селективной пайки либо вручную на оборудованных монтажных местах. Этот этап завершает формирование электронного узла и подготавливает плату к дальнейшему контролю, доработке или передаче на сборку.
Платы проходят встроенный производственный контроль: самоконтроль участка, проверку паяных соединений, оптический и рентгеновский контроль, доработку и электроконтроль.
На этапе изготовления продукции контроль осуществляется не только отдельными контрольными подразделениями, но и непосредственно сотрудниками производственных участков в рамках требований самоконтроля, предусмотренных технологическими процессами. Это означает, что контроль встроен в сам процесс изготовления, а не вынесен только в финальную приемку.
После завершения монтажных операций платы проходят многоступенчатый контроль. Проверяется качество нанесения паяльной пасты, корректность установки компонентов, состояние паяльных соединений, отсутствие смещений, перемычек, дефектов соединений и других технологических отклонений. Контроль на уровне платы позволяет выявлять потенциальные проблемы до того, как электронный узел будет установлен в радиостанцию.
Оптический контроль применяется для проверки видимых участков платы после монтажа. Анализируется расположение компонентов, качество пайки, наличие смещений, загрязнений, перемычек и других визуально определяемых дефектов. Такой контроль позволяет быстро выявлять отклонения в процессе серийного производства и предотвращать передачу дефектных плат на дальнейшие этапы.
Рентгеновский контроль применяется для проверки участков, которые невозможно полноценно оценить визуально. Он позволяет анализировать скрытые соединения, внутреннюю структуру пайки и потенциальные дефекты, которые могут не проявляться при обычном осмотре. Отдельный производственный смысл имеет проверка первого изделия партии: она позволяет подтвердить корректность процесса до масштабирования операций на всю партию.
После монтажа и контроля платы могут проходить дополнительные технологические операции: разделение, доработка или ремонт. Эти операции необходимы для подготовки плат к дальнейшей сборке и обеспечения соответствия требованиям производства.
Производится контроль работоспособности платы путем программирования начальных параметров приемопередатчиков и запуска последовательного процесса тестирования плат. Если в ходе контроля выявлены отклонения, плата направляется на ремонтное рабочее место, после чего повторно проверяется и только затем может быть передана на следующий этап.
Из подготовленных плат, шасси, корпусных элементов и органов управления формируется готовая конструкция радиостанции с последующей герметизацией и опломбированием.
Перед сборкой формируется комплект изделия: платы, шасси, корпусные элементы, органы управления, соединители, крепеж, уплотнители и сопроводительная документация. Комплект подготавливается под конкретную производственную партию и передается на сборочный участок в составе, соответствующем конструкторской и технологической документации.
На сборочном участке платы, шасси, корпусные детали, соединители и органы управления объединяются в единую конструкцию радиостанции. Шасси выполняет роль несущей основы изделия: фиксирует платы, задает внутреннюю компоновку и обеспечивает механическую устойчивость. Сборка выполняется на специализированных рабочих местах слесарей-сборщиков РЭА с применением электроотверток, слесарного инструмента и технологической оснастки.
После установки внутренних узлов выполняется корпусная сборка радиостанции: монтируются внешние корпусные элементы, органы управления, соединители, крепеж и уплотнительные элементы. При необходимости выполняется герметизация, обеспечивающая защиту внутренних узлов от внешних воздействий. Опломбирование фиксирует завершенность сборочных операций и контроль целостности изделия.
Электронные узлы и готовая радиостанция получают рабочие параметры, проходят проверку приемопередающих узлов, аналоговых характеристик и цифровых режимов.
После подготовки ключевые электронные узлы проходят программирование. На этом этапе в изделие закладываются рабочие параметры, необходимые для функционирования радиостанции в заданных режимах. Программирование связывает аппаратную часть изделия с логикой работы радиостанции: режимами связи, каналами, параметрами управления и эксплуатационными настройками.
Приемопередающие узлы проходят отдельную проверку до сборки готового изделия. Проверяется корректность работы узлов, отвечающих за прием, передачу и обработку радиосигнала.
Радиостанция проходит настройку и проверку аналоговых характеристик. Контролируются параметры, влияющие на качество приема, передачи, уровень сигнала, стабильность работы и корректность функционирования.
Помимо аналоговых характеристик, выполняется снятие и контроль цифровых параметров радиостанции. Проверяется корректность работы цифровых режимов, логика обработки сигнала, взаимодействие узлов и соответствие заданным рабочим параметрам.
Финальный комплекс работ подтверждает соответствие изделия требованиям, готовит радиостанцию к поставке и связывает производство с сервисной обратной связью.
Контроль готовой продукции может включать разные виды испытаний: предъявительские, периодические, приемо-сдаточные, типовые и приемочные квалификационные. Их назначение различается, но общий смысл один: подтвердить, что изделие, партия или производственный процесс соответствуют установленным требованиям. Объем и порядок контроля задаются технической документацией и нормативной базой.
Климатические испытания выполняются для подтверждения устойчивости радиостанции к повышенной и пониженной температуре, влажности и перепадам внешней среды. Проверка проводится на участке испытаний с применением климатических и температурных камер, камер тепла-холода-влаги. В ходе испытаний контролируется сохранение работоспособности изделия, стабильность включения, приема, передачи, индикации и органов управления после воздействия климатических факторов.
Проверка герметичности выполняется после корпусной сборки радиостанции, установки уплотнителей, соединителей, органов управления и элементов крепления. На этом этапе контролируется способность корпуса сохранять защиту внутренних плат и соединений от внешних воздействий при эксплуатации вне помещений и в производственной среде. Проверка позволяет выявить неплотную посадку корпусных деталей, нарушение уплотнений, дефекты сборки соединителей и элементов управления.
После прохождения испытаний и технического контроля изделие может быть предъявлено к приемке. Приемка готовой продукции подтверждает, что радиостанция соответствует установленным требованиям, прошла необходимые проверки и может быть переведена в статус готового серийного продукта.
После прохождения испытаний изделие комплектуется необходимыми принадлежностями и эксплуатационной документацией, после чего упаковывается и передается на склад готовой продукции. На этом этапе радиостанция получает статус завершенного серийного продукта, готового к поставке заказчику, приемке, учету и дальнейшей эксплуатации.
Наличие сервисного сопровождения позволяет предприятию обеспечивать диагностику, обслуживание и техническую поддержку радиостанций после поставки. Информация о замечаниях потребителей, возвратах и рекламациях используется для анализа несоответствующей продукции и улучшения процессов. Оказываем гарантийное и послегарантийное обслуживание.
Производственный цикл начинается с поступления радиоэлементов, материалов и сборочных компонентов на склад предприятия. Здесь партия идентифицируется, учитывается и допускается к дальнейшему применению.
Участие военного представительства на данном этапе обеспечивает дополнительный независимый контроль допуска покупных комплектующих изделий в производство в соответствии с порядком, установленным ГОСТ РВ 0015-308-2017. Производственный цикл начинается с поступления радиоэлементов, материалов и сборочных компонентов на склад предприятия. Компонентная база поступает в разных поставочных форматах: на лентах и катушках, в кассетах, пакетах, контейнерах, а также мелкоштучными партиями и россыпью. На складском этапе эта разрозненная элементная база идентифицируется, учитывается, проходит допуск к дальнейшему применению. Контроль проводится сотрудниками ОТК совместно с закрепленным за предприятием военным представительством Министерства обороны Российской Федерации.
Оборудование помогает точно учитывать компоненты в катушках, лентах и упаковках без вскрытия и ручного пересчета.
Рентгеновский счетчик компонентов используется на складском и подготовительном этапе для точного учета радиоэлементов, находящихся в катушках, лентах и упаковках. Его задача - определить фактическое количество компонентов без ручного пересчета и без нарушения упаковки. Это позволяет ускорить процесс подсчета компонентов.
Перед запуском SMT-линии готовятся платы, трафареты, программы оборудования, фидеры, паяльная паста и комплект радиоэлементов.
Подготовка к поверхностному монтажу - это комплекс технологических операций, выполняемых перед запуском печатных плат на SMT-линию. На этом этапе печатные платы, трафареты, управляющие программы оборудования, оснастка, фидеры, паяльная паста и комплект радиоэлементов приводятся в состояние готовности к монтажу. Задача этапа - исключить ошибки до начала установки компонентов: проверить соответствие партии конструкторской и технологической документации, подтвердить комплектность радиоэлементов, подготовить трафарет и параметры нанесения паяльной пасты, загрузить и проверить программы установки компонентов, а также подобрать паяльный профиль. Данный этап позволяет обеспечивать стабильность процесса, снижает риск дефектов пайки и исключает несоответствия до запуска серийного монтажа.
Система технического зрения контролирует совмещение платы и трафарета, снижая риск смещения пасты и дефектов пайки.
Система технического зрения используется для контроля совмещения платы и трафарета, что снижает риск смещения пасты и дефектов пайки.
Качество монтажа поддерживается 3D-контролем пасты, автоматической оптической инспекцией и рентгеновским контролем.
Качество процесса обеспечивается многоступенчатым контролем. Перед установкой компонентов выполняется 3D-контроль нанесения паяльной пасты. После монтажа и последующих операций применяются автоматическая оптическая инспекция и рентгеновский контроль для выявления смещений, ошибок установки, дефектов пайки и скрытых соединений.
Контроль встроен в процесс изготовления и выполняется не только отдельными подразделениями, но и сотрудниками производственных участков.
На этапе изготовления продукции контроль осуществляется не только отдельными контрольными подразделениями, но и непосредственно сотрудниками производственных участков в рамках требований самоконтроля, предусмотренных технологическими процессами. Это означает, что контроль встроен в сам процесс изготовления, а не вынесен только в финальную приемку.
После монтажа платы проверяются на качество пайки, смещения, перемычки, дефекты соединений и другие технологические отклонения.
После завершения монтажных операций платы проходят многоступенчатый контроль. Проверяется качество нанесения паяльной пасты, корректность установки компонентов, состояние паяльных соединений, отсутствие смещений, перемычек, дефектов соединений и других технологических отклонений. Контроль на уровне платы позволяет выявлять потенциальные проблемы до того, как электронный узел будет установлен в радиостанцию.
Оптический контроль помогает быстро выявлять видимые дефекты монтажа и не передавать проблемные платы на дальнейшие операции.
Оптический контроль применяется для проверки видимых участков платы после монтажа. Анализируется расположение компонентов, качество пайки, наличие смещений, загрязнений, перемычек и других визуально определяемых дефектов. Такой контроль позволяет быстро выявлять отклонения в процессе серийного производства и предотвращать передачу дефектных плат на дальнейшие этапы.
Рентгеновский контроль применяется там, где визуальной оценки недостаточно, и помогает подтвердить корректность первого изделия партии.
Рентгеновский контроль применяется для проверки участков, которые невозможно полноценно оценить визуально. Он позволяет анализировать скрытые соединения, внутреннюю структуру пайки и потенциальные дефекты, которые могут не проявляться при обычном осмотре. Отдельный производственный смысл имеет проверка первого изделия партии: она позволяет подтвердить корректность процесса до масштабирования операций на всю партию.
После монтажа и контроля платы могут проходить разделение, доработку или ремонт перед дальнейшей сборкой.
После монтажа и контроля платы могут проходить дополнительные технологические операции: разделение, доработка или ремонт. Эти операции необходимы для подготовки плат к дальнейшей сборке и обеспечения соответствия требованиям производства.
Работоспособность платы проверяется через программирование начальных параметров приемопередатчиков и последовательное тестирование.
Производится контроль работоспособности платы путем программирования начальных параметров приемопередатчиков и запуска последовательного процесса тестирования плат. Если в ходе контроля выявлены отклонения, плата направляется на ремонтное рабочее место, после чего повторно проверяется и только затем может быть передана на следующий этап.
На этом этапе фиксируется завершенность сборочных операций и контроль целостности изделия.
Опломбирование фиксирует завершенность сборочных операций и контроль целостности изделия.
Приемопередающие узлы проверяются до сборки готового изделия, чтобы подтвердить работу приема, передачи и обработки радиосигнала.
Приемопередающие узлы проходят отдельную проверку до сборки готового изделия. Проверяется корректность работы узлов, отвечающих за прием, передачу и обработку радиосигнала.
Радиостанция проходит настройку параметров, влияющих на качество приема, передачи, уровень сигнала и стабильность работы.
Радиостанция проходит настройку и проверку аналоговых характеристик. Контролируются параметры, влияющие на качество приема, передачи, уровень сигнала, стабильность работы и корректность функционирования.
Проверяются цифровые режимы, логика обработки сигнала, взаимодействие узлов и соответствие заданным рабочим параметрам.
Помимо аналоговых характеристик, выполняется снятие и контроль цифровых параметров радиостанции. Проверяется корректность работы цифровых режимов, логика обработки сигнала, взаимодействие узлов и соответствие заданным рабочим параметрам.
Разные виды испытаний подтверждают соответствие изделия, партии или производственного процесса установленным требованиям.
Контроль готовой продукции может включать разные виды испытаний: предъявительские, периодические, приемо-сдаточные, типовые и приемочные квалификационные. Их назначение различается, но общий смысл один: подтвердить, что изделие, партия или производственный процесс соответствуют установленным требованиям. Объем и порядок контроля задаются технической документацией и нормативной базой.
Испытания подтверждают устойчивость радиостанции к температуре, влажности и перепадам внешней среды.
Климатические испытания выполняются для подтверждения устойчивости радиостанции к повышенной и пониженной температуре, влажности и перепадам внешней среды. Проверка проводится на участке испытаний с применением климатических и температурных камер, камер тепла-холода-влаги. В ходе испытаний контролируется сохранение работоспособности изделия, стабильность включения, приема, передачи, индикации и органов управления после воздействия климатических факторов.
После корпусной сборки проверяется способность корпуса защищать внутренние платы и соединения от внешних воздействий.
Проверка герметичности выполняется после корпусной сборки радиостанции, установки уплотнителей, соединителей, органов управления и элементов крепления. На этом этапе контролируется способность корпуса сохранять защиту внутренних плат и соединений от внешних воздействий при эксплуатации вне помещений и в производственной среде. Проверка позволяет выявить неплотную посадку корпусных деталей, нарушение уплотнений, дефекты сборки соединителей и элементов управления.
После испытаний и технического контроля изделие предъявляется к приемке и переводится в статус готового серийного продукта.
После прохождения испытаний и технического контроля изделие может быть предъявлено к приемке. Приемка готовой продукции подтверждает, что радиостанция соответствует установленным требованиям, прошла необходимые проверки и может быть переведена в статус готового серийного продукта.
Изделие комплектуется принадлежностями и документацией, упаковывается и передается на склад готовой продукции.
После прохождения испытаний изделие комплектуется необходимыми принадлежностями и эксплуатационной документацией, после чего упаковывается и передается на склад готовой продукции. На этом этапе радиостанция получает статус завершенного серийного продукта, готового к поставке заказчику, приемке, учету и дальнейшей эксплуатации.
Сервисное сопровождение помогает обеспечивать диагностику, обслуживание и техническую поддержку радиостанций после поставки.
Наличие сервисного сопровождения позволяет предприятию обеспечивать диагностику, обслуживание и техническую поддержку радиостанций после поставки. Информация о замечаниях потребителей, возвратах и рекламациях используется для анализа несоответствующей продукции и улучшения процессов. Оказывается гарантийное и послегарантийное обслуживание.
